貝氏體組織的凸起特點是沖擊韌性、斷裂韌性、耐磨性、尺寸不亂性好，表面殘余應力為壓應力。借助于國家“八五”重點企業(yè)技術(shù)開發(fā)項目“鐵路客車軸承”，有關(guān)單位對貝氏體等溫淬火的組織與機能進行了較為系統(tǒng)的研究，并成功地應用于準高速鐵路軸承的出產(chǎn)中。同時，軸承行業(yè)也開始了貝氏體等溫淬火的推廣應用研究。
國外的軸承普遍采用所謂的個性化設計，即供給軸承前對軸承的工況前提進行調(diào)查，針對工況開展針對性設計，對熱處理質(zhì)量也提出針對性的要求，已使軸承壽命最長。退火的組織和硬度控制已比較成熟可靠，可較輕易地把退火組織控制在JB1255尺度中的2～3級或細點組織。
貝氏體淬火時，因為貝氏體組織比M組織韌性好得多，同時表面形成高達-400～-500MPa的壓應力，極大地減小了淬火裂紋傾向[16]；在磨加工時表面壓應力抵消了部門磨削應力，使整體應力水平下降，大大減少了磨削裂紋。
近年來來年熱處理技術(shù)的進展進行綜述，以期對我國的軸承行業(yè)相關(guān)職員有所鑒戒。一方面，大量細小的碳化物、碳氮化物可保證表面的硬度和耐磨性使壓痕不易形成；另一方面，即使形成壓痕，較多的不亂殘余奧氏體也可降低其邊沿效應，阻止疲憊源的形成和擴展。
淬回火對機能的影響，海內(nèi)外也進行了大量研究。但加工余量的可壓縮程度往往又受到淬火變形的制約。 100Cr6、440C等鋼制軸承零件經(jīng)PVD、CVD或RF鍍TiC、TiN、TiAlN硬膜或MoS2類軟膜等后，可進步軸承零件的耐磨性、接觸疲憊抗力，
管式爐降低表面摩擦系數(shù)。海內(nèi)對軸承零件的熱處理要求同一按JB1255控制，相對較為粗獷，
箱式電爐非個性化。大量的研究表明：殘余應力影響零件的接觸疲憊機能、韌性和磨削裂紋，適當?shù)臍堄鄩簯梢赃M步接觸疲憊壽命、防止磨削及安裝裂紋的產(chǎn)生；殘余奧氏體降低尺寸不亂性，其影響程度與殘余奧氏體本身的不亂性、數(shù)目和存在部位有關(guān)。
5.2 表面涂覆
表面涂覆技術(shù)包括：物理氣相沉積（PVD）、化學氣相沉積（CVD）、射頻濺射（RF）、離子噴涂（Plasma spraying coating, PSC）、化學鍍等。因此，進一步開展殘余應力和殘余奧氏體對熱處理后機能的影響及其機理的研究、開展淬回火工藝對殘余應力和殘余奧氏體影響的研究，進而根據(jù)軸承的工況提出殘余應力和殘余奧氏體的控制指標等等，將是我國軸承行業(yè)熱處理研究的主要方向之一。
對滲碳鋼的成分進行調(diào)整：在保證韌性的條件下進步基體碳含量以進步基體強度，同時進步Si、Mn含量以進步殘余奧氏體的不亂性，加入Mo以細化碳化物、碳氮化物。 2001年在修訂JB1255時，正式將貝氏體等溫淬火的技術(shù)內(nèi)容列入尺度正式條文。一般淬火后的正常組織為隱晶+結(jié)晶+細小針狀馬氏體的混合物。即使有一最佳含量，在出產(chǎn)實際中如何控制，且復合組織在等溫后還需進行一次附加回火，增加了出產(chǎn)本錢。
基于這一理論，NSK、KOYO分別開發(fā)了TF系列技術(shù)（HTF、STF、NTF）和KE技術(shù)，大大進步了軸承在污染潤滑前提下的壽命。 NSK等公司在多種新開發(fā)的軸承產(chǎn)品中使用了特殊熱處理技術(shù)。
我國軸承行業(yè)從20世紀80年代開始離子注入在軸承上的應用研究，并成功應用于航空、航天領(lǐng)域，取得了良好的效果。洛陽軸承研究所在20世紀80年代開展了“GCr15鋼熱處理工藝的研究”。目前，除少數(shù)企業(yè)使用周期式設備外，普遍使用的是無保護氣氛的單通道推桿式等溫退火爐。如NSK采用HTF技術(shù)出產(chǎn)的圓錐滾子軸承在污染潤滑前提下的疲憊壽命為普通軸承的10倍[21]。自20世紀80年代開始，洛陽軸承研究所與重慶軸承廠合作，開始了貝氏體等溫淬火在鐵路軸承上的應用研究，隨后與沙河軋機軸承廠開展了貝氏體等溫淬火在軋機軸承上的應用研究，均取得了良好的效果，并在JB1255-1991中引入貝氏體等溫淬火相關(guān)的推薦性技術(shù)要求。因影響淬火畸變的因素繁多，變形的機理較為復雜，所以，每個出產(chǎn)廠家應根據(jù)自身的設備和產(chǎn)品特點等多方面的因素，從出產(chǎn)實踐中探索出一些控制畸變的、行之有效的措施，如控制工件的擺放、入油方式、淬火油及油溫、攪拌等，實現(xiàn)少、無畸變淬火。
主機的高速化、輕量化，軸承的工作前提更加苛刻，對軸承的機能要求越來越高，如更小的體積、更輕的質(zhì)量、更大的承載容量、更高的壽命和可靠性等。一類特殊熱處理是通過對高碳鉻軸承鋼進行滲碳、滲氮或碳氮共滲，進步表層的碳、氮含量，降低表面層的Ms點，在淬火過程中表面后發(fā)生轉(zhuǎn)變而形成表面壓應力，進步耐磨性及動彈接觸疲憊機能[17，18]。存在的題目是能耗偏高、退火后氧化脫碳嚴峻。目前，淬火變形（尤其是畸變）成為控制加工余量的主要因素；且對密封防塵軸承的套圈，淬火畸變將影響防塵蓋的壓入，進而影響密封機能。
特殊熱處理方法是采用基體碳含量較高（0.4%）的高韌性滲碳鋼并配合特殊的滲碳或碳氮共滲熱處理。軸承鋼淬火加熱后在250℃進行短時分級等溫空冷，接著進行180℃回火，或在馬氏體轉(zhuǎn)變溫度等溫（馬氏體等溫淬火），可使淬后的馬氏體中碳濃度分布更為平均，增加不亂的殘余奧氏體量，沖擊韌性比常規(guī)淬回火進步一倍。應針對軸承工況細化要求，并留意內(nèi)外圈與動彈體的硬度匹配。另一方面，通過一定的方法使熱處理后的軸承零件中留存一定量不亂的殘余奧氏體，利用易變形的殘余奧氏體降低壓痕的邊沿效應，使發(fā)源于壓痕邊緣的表面疲憊源不易形成和擴展，從而進步軸承在污染前提下的接觸疲憊壽命。
2.3.2 殘余應力及殘余奧氏體的控制和評定
我國目前的熱檢尺度中，對殘余應力和殘余奧氏體沒有評定指標限制。研究結(jié)果表明：淬火加熱為835~865℃、回火為150~180℃時，能獲得較好的綜力學機能和接觸疲憊壽命，845℃淬火時，壓碎載荷最高，疲憊壽命最長；隨回火溫度升高和保溫時間的延長，硬度下降，強度和韌性進步。但適量的殘余奧氏體可以進步斷裂韌性和接觸疲憊機能。軸承鋼淬火后馬氏體基體含碳量為0.55%左右，組織形態(tài)一般為板條和片狀馬氏體的混合組織，或稱介于二者之間的中間形態(tài)—棗核狀馬氏體，軸承行業(yè)上所謂的隱晶馬氏體、結(jié)晶馬氏體。
其亞結(jié)構(gòu)主要為位錯纏結(jié)以及少量的孿晶。 NSK的NSJ2鋼[19]及KOYO的SH技術(shù)[20]恰是基于這一理論開發(fā)的。結(jié)果表明：注入鉻離子能明顯進步M50鋼的抗侵蝕機能，而且抗接觸疲憊機能也有所進步；此外還用注人硼離子來進步儀表軸承的抗磨損能力；對軸承鋼52100進行氮等離子源離子注入（PSⅡ）后在表面形成薄層氮化物，可進步軸承鋼的耐蝕性，用于代替昂貴的不銹鋼；對SUS440C不銹鋼球軸承進行氮、硼離子注入可減小球軸承微小擺動的微振磨損及軸承的灰塵排放，另外，對不銹鋼進行（Ti+N）或（Ta+N）等離子體浸沒離子注入（PSⅢ）可明顯進步其顯微硬度、耐磨性和壽命。
隨淬火溫度升高或保溫時間延長，組織形態(tài)逐步由隱晶→結(jié)晶→細小針狀過度。多家國外的聞名軸承公司已把殘余應力和殘余奧氏體列入熱處理控制指標。貝氏體淬火工藝在軋機、機車、鐵客等軸承上得到較為廣泛的推廣應用。
軸承零件的常規(guī)馬氏體淬火多采用鑄鏈爐、網(wǎng)帶爐等連續(xù)淬火設備，淬火后的組織、硬度等指標很輕易控制在所期望的范圍內(nèi)。就貝氏體等溫淬火而言，箱式爐固然對其工藝、組織、機能進行了較為系統(tǒng)的研究，但在鼎力推廣此工藝的同時，應留意該工藝的限制，并非所有的軸承零件均適合貝氏體等溫淬火。
2. 高碳鉻軸承鋼的馬氏體淬回火
常規(guī)的高碳鉻軸承鋼馬氏體淬回火工藝的發(fā)展主要分3個方面：一是開展淬回火工藝參數(shù)對組織和機能影響的基礎(chǔ)性研究，如淬回火過程中的組織轉(zhuǎn)變、殘余奧氏體的分解、淬回火后的韌性與疲憊機能等；二是淬回火的工藝機能的研究，如淬火前提對尺寸和變形的影響、尺寸不亂性等；三是取締氧化或保護氣氛加熱，推廣可控氣氛加熱。其中，國產(chǎn)軸承的壽命和可靠性成為近年來越來越凸起的題目，開發(fā)燒處理新技術(shù)、進步熱處理質(zhì)量一直是海內(nèi)外軸承出產(chǎn)企業(yè)及相關(guān)企事業(yè)單位關(guān)注的課題。對此類淬火工藝，今后的發(fā)展方向有以下兩方面：
2.3.1 淬火變形的控制
淬火加熱設備基本采用了保護氣氛或可控氣氛，可以保證不脫碳，或根據(jù)需要進行復碳或滲碳，從而可以大大壓縮熱處理后的加工余量。其次是嚴格控制滲碳或碳氮共滲工藝，使零件處理后在其表面得到較多的殘余奧氏體（約30%~35%）和大量細小的碳化物、碳氮化物。對有特殊要求的零件或采用較高溫度回火以進步軸承的使用溫度，或在淬火與回火之間進行-50~-78℃的冷處理以進步軸承的尺寸不亂性，或進行馬氏體分級淬火以不亂殘余奧氏體獲得高的尺寸不亂性和較高的韌性。
在鐵路、軋機軸承出產(chǎn)中，因為套圈尺寸大、重量重，油淬火時馬氏體組織脆性大，為使淬火后獲得高硬度常采取強冷卻措施，結(jié)果導致淬火微裂紋；因為馬氏體淬火后表面為拉應力，在磨加工時磨削應力的疊加使整體應力水平進步，易形成磨削裂紋，造成批量廢品。高碳鉻軸承鋼BL等溫淬火工藝已在鐵路、軋機軸承上得到成功應用，取得了較好效果。因此，減小淬火畸變或?qū)崿F(xiàn)零畸變將是常規(guī)馬氏體淬火需要解決的主要題目。這一工藝將在軸承行業(yè)具有重大的推廣價值，并將成為我國軸承行業(yè)研究和應用的熱門技術(shù)。近年來，從節(jié)能的角度出發(fā)，開發(fā)了油電復合加熱等溫退火爐、雙室首尾并置（水平或上下）的等溫退火爐，節(jié)能效果明顯，應鼎力推廣；同時，跟著毛坯精密成形工藝和設備的泛起，開始采用氮基保護氣氛等溫退火爐，以減少退火過程中的氧化脫碳，降低原材料的消耗和機加工本錢。因此合用于裝配過盈量大、服役前提差的軸承，如承受大沖擊負荷的鐵路、軋機、起重機等軸承，潤滑前提不良的礦山運輸機械或礦山裝卸系統(tǒng)、煤礦用軸承等。還應開展貝氏體等溫淬火用鋼的開發(fā)，進一步進步貝氏體等溫淬火后的機能；開展取代硝鹽等溫的熱處理設備的研制，減少環(huán)境污染等等。
近年來，洛陽軸承研究所與有關(guān)單位合作，開展了高碳鉻軸承鋼的特殊熱處理工藝研究，同時還獨家開展了中碳合金鋼特殊熱處理工藝的研究。一般，在淬火加熱時，通過控制氣氛的碳（氮）勢，可達到以上目的。一旦泛起大量顯著的針狀馬氏體，則組織為分歧格組織，應想法避免。
5. 表面改性技術(shù)
5.1 離子注入
美國海軍實驗室從1979年起進行了軸承零件離子注入的研究，英國、丹麥和葡萄牙等國從1989年開始進行與美國海軍實驗室類似的工作。
2.1 組織與機能
常規(guī)馬氏體淬火后的組織為馬氏體、殘余奧氏體和未溶（殘留）碳化物組成。
1. 高碳鉻軸承鋼的退火
高碳鉻軸承鋼的理想退火組織是鐵素體基體上分布著細、小、勻、圓的碳化物顆粒的組織，為以后的冷加工及終極的淬回火作組織預備。初步的研究結(jié)果表明：通過特殊熱處理可以明顯通過接觸疲憊壽命。
4. 特殊熱處理
高碳鉻軸承鋼一般是整體淬硬，淬后的殘余應力為表面拉應力狀態(tài)，易造成淬火裂紋、降低軸承的使用機能。
3. 貝氏體等溫淬火
貝氏體等溫淬火是近年來海內(nèi)軸承行業(yè)研究的熱門。 PVD與CVD比擬，其工藝過程中被處理工件的溫生低，鍍后不需再進行熱處理，在軸承零件的表面處理中得到較廣泛的應用。
