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    將原爐襯重質(zhì)高鋁耐火磚拆除，在其爐壁上加焊固定折疊纖維，用新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊，折疊塊具有抗氧化、蓄熱、保溫良好、熱損失少、維修利便等長(zhǎng)處，與耐火爐襯比擬節(jié)能20%~30%。

 改造后爐子保溫機(jī)能好，升溫時(shí)間快，加工周期短，產(chǎn)量增加了，同時(shí)爐內(nèi)溫差大幅度減小，產(chǎn)品質(zhì)量可靠。

    將原頂部重質(zhì)高鋁耐火磚及角鋼拆除，用δ=5mm的A3鋼板制成“V”型槽鋼體焊接成弧頂，在其頂部增加六根縱向加固梁(用L70mm×L70mm×7mm角鋼)，與爐面板、頂板，爐體周圍點(diǎn)焊加固增加強(qiáng)度，有效防止頂部在安裝后爐襯下墜。

    頂部采用新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷折疊塊。要求改造在一個(gè)中修期完成，對(duì)爐子的結(jié)構(gòu)不能作較大改變，故采用耐高溫硅酸鋁陶瓷耐火纖維折疊塊及全新的燃油噴霧燃燒技術(shù)。

    不易堵塞，不結(jié)焦，火焰的長(zhǎng)度外形、溫度等輕易控制，燃燒完全，不冒黑煙。退火加熱處理設(shè)備在升溫期間新爐與原爐比擬節(jié)油16.5kg/h，每爐按5h計(jì)，可節(jié)油82.5kg，原爐在裝爐量5t時(shí)，箱式電爐升溫至850℃需7h，油耗為64.5kg/h，現(xiàn)在平等情況下升溫至850℃只需5h，耗油量為48kg/h，這樣一來(lái)，每個(gè)電爐產(chǎn)品共可節(jié)油211.5kg(129kg+82.5kg)，所以總效率顯著進(jìn)步。

    一臺(tái)11m3燃油臺(tái)車式退火爐，主要用于抽油機(jī)鋼件的熱處理，已使用十五年，有效長(zhǎng)度3900mm×2100mm×1400mm，受當(dāng)時(shí)設(shè)計(jì)理念和用料的限制，因?yàn)榻ㄔ鞎r(shí)間早，爐墻選用了重質(zhì)高鋁耐火磚砌筑，爐頂采用重質(zhì)高鋁耐火磚吊掉結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)時(shí)沒(méi)有保溫層，燃燒系統(tǒng)為直噴式燃燒器，透風(fēng)系統(tǒng)不完備，使得爐內(nèi)壓力不足，這就形成了耗能增大、蓄熱慢、散熱快、冒黑煙、不能完全燃燒、熱損失嚴(yán)峻等缺陷。
增加了產(chǎn)量，進(jìn)步了產(chǎn)品質(zhì)量。

    加固爐門，在爐門周圍用L100mm×L100mm×10mm角鋼加固，爐門內(nèi)安裝新型節(jié)能耐高溫硅酸鋁陶瓷纖維折疊塊，安裝時(shí)將折疊塊外凸?fàn)t門角鋼周圍100mm作為封面，當(dāng)爐門體靠自重沿導(dǎo)輪下滑即位后，與爐面板擠壓形成良好的密封，有效防止散熱。

    從而造成該退火爐能源利用率低、油料鋪張、對(duì)附近環(huán)境污染、升溫時(shí)間長(zhǎng)、爐體易損等缺陷，為此對(duì)其進(jìn)行改造。

    將原臺(tái)車爐曲封體拆除，在臺(tái)車體上增加二道砂封體，采用δ=14mm的A3鋼板及角鋼焊接料焊接而成，臺(tái)車體采用特制高鋁磚砌筑，砌筑時(shí)盡量減少與爐體之間的間隙。

    燃燒系統(tǒng)管路改造，因?yàn)殚L(zhǎng)期使用管路老化，爐內(nèi)氣壓不足，故重新布置管道，增加輸油金屬軟管、供氣金屬軟管、燃油調(diào)節(jié)閥、空壓機(jī)，增加壓縮空氣管道系統(tǒng)。 

    將原爐面板及燃燒器兩側(cè)殼板拆除，A3L100mm×L100mm×10mm角鋼焊接成型加固。采用全新的燃油噴霧燃燒器，具有壓力霧化結(jié)合高壓內(nèi)混合動(dòng)霧化方式，使燃油霧化顆粒細(xì)，能與助燃空氣實(shí)現(xiàn)最佳端流摻泥，以實(shí)現(xiàn)高效燃燒。