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JFE-煉鐵技術(shù)詳細(xì)動(dòng)向解析
新聞分類: 技術(shù)資訊 瀏覽:2243 日期:2011/11/09
JFE起步至今已有5年以中國為代表的金磚四國（巴西、印度、中國、俄羅斯）和南美的經(jīng)濟(jì)發(fā)展備受矚目，對(duì)煉鐵行業(yè)的上下游市場產(chǎn)生了深遠(yuǎn)影響，特別表現(xiàn)為鐵礦石、煤炭價(jià)格波動(dòng)劇烈，粗鋼產(chǎn)量增長迅猛。另外，防止全球氣候變暖的《京都議定書》已經(jīng)生效，日本鋼鐵聯(lián)盟制定的自主行動(dòng)計(jì)劃的減排目標(biāo)是：與1990年相比，能源使用量必須削減10%，作為鋼鐵工業(yè)CO2排放量最大的煉鐵業(yè)，必須大幅削減CO2的排放量。本文圍繞煉鐵業(yè)過去10年間的環(huán)境變化及JFE煉鐵技術(shù)動(dòng)向進(jìn)行簡要介紹 煉鐵業(yè)的市場變化及技術(shù)開發(fā) 煉鐵業(yè)上下游市場變化 世界粗鋼產(chǎn)量、日本粗鋼產(chǎn)量的變化如圖1所示。1990年世界粗鋼產(chǎn)量在7～8億t/a之間，日本粗鋼產(chǎn)量一直維持在不足1億t/a。在原燃料品質(zhì)惡化、鋼材價(jià)格下跌的嚴(yán)峻經(jīng)濟(jì)形勢下，煉鐵業(yè)進(jìn)行了以增大高爐煤氣產(chǎn)生量可削減能源成本，使用低價(jià)低質(zhì)燃料為目標(biāo)的技術(shù)開發(fā)。 2000年由于中國粗鋼產(chǎn)量急劇上升，世界粗鋼產(chǎn)量超過8億t/a，2007年達(dá)到13.4億t/a。隨著鋼鐵需求的旺盛，日本粗鋼產(chǎn)量達(dá)到1.2億t/a，為應(yīng)對(duì)需求的增長，日本進(jìn)行了高爐的集約化，使高爐出鐵比大幅增加。圖2是日本高爐運(yùn)轉(zhuǎn)的座數(shù)、出鐵比的發(fā)展變化。 為應(yīng)對(duì)瞬息萬變的經(jīng)濟(jì)形勢，高爐、電爐、燒結(jié)、箱式電爐、煉焦、環(huán)保領(lǐng)域在技術(shù)開發(fā)及實(shí)用化方面取得了如下成果： 高爐技術(shù)開發(fā) 90年代，各制鐵所運(yùn)行著以降低能源成本為目的的煤氣多發(fā)型高回爐料比作業(yè)。圖3所示的是高回爐料比作業(yè)情況。高回爐料比作業(yè)是以降低焦炭成本為目的開發(fā)的微煤粉多量噴吹技術(shù)，它是偏心雙重噴吹技術(shù)與爐料分布控制技術(shù)等相結(jié)合的綜合成果，西日本制鐵所（福山地區(qū)）的３號(hào)高爐噴吹量達(dá)到266kg/t，同地區(qū)3號(hào)高爐以外的2～5號(hào)高爐的噴吹量達(dá)到210kg/t。 高爐開發(fā)的主要技術(shù) 為適應(yīng)上述情況的變化，努力尋求降低鐵水成本，從煤氣多發(fā)型作業(yè)向低回爐料比作業(yè)轉(zhuǎn)換，2007年的回爐料比比以往降低10%。 低回爐料比作業(yè)要求提高爐頂煤氣利用率，JFE開發(fā)了專有技術(shù)——在高爐改造時(shí)安裝3PB（3 parallel bunker）料鐘系統(tǒng)（由3個(gè)并列漏斗組成的裝料裝置），這種裝置可分批次裝料，同時(shí)結(jié)合具有分切篩選功能的多量混合裝入技術(shù)，東日本制鐵所（千葉地區(qū)）開發(fā)的120kg焦炭/t混合裝料技術(shù)已在其6號(hào)高爐實(shí)施應(yīng)用。 還開發(fā)了測定爐底鐵水、爐渣殘留量的數(shù)學(xué)模型，為穩(wěn)定高電爐作業(yè)做出了貢獻(xiàn)。 東日本制鐵所（京濱地區(qū)）開發(fā)的含有高氫的LNG（液化天然氣）噴吹技術(shù)，在2號(hào)高爐的應(yīng)用表明可有效降低回爐料比、提高出鐵比、抑制CO2的排放，LNG富氧噴吹的補(bǔ)進(jìn)技術(shù)于2005年實(shí)施應(yīng)用。 JFE共有9座高爐在運(yùn)行，其中東日本制鐵所的千葉、京濱地區(qū)各有１座。縮短大修改造時(shí)間是個(gè)重大管理難題，為此JFE開發(fā)了大組團(tuán)式循環(huán)工藝專有技術(shù)，1998年在東日本制鐵所（千葉地區(qū)）6號(hào)高爐大修改造時(shí)初次使用；隨后，西日本制鐵所（倉敷地區(qū)）4號(hào)高爐、2號(hào)高爐，福山地區(qū)5號(hào)高爐、4號(hào)高爐大修改造時(shí)也應(yīng)用了這項(xiàng)技術(shù)，取得了顯著成效。經(jīng)大修改造的東日本制鐵所（千葉地區(qū)）的6號(hào)高爐創(chuàng)造了20年零6個(gè)月的長壽記錄。 1.3燒結(jié)技術(shù)開發(fā) 燒結(jié)原料中低品位礦石的配比變化如圖4所示。從節(jié)省運(yùn)費(fèi)的角度出發(fā)，礦石進(jìn)口地從原來的南美轉(zhuǎn)移到澳洲，但由于澳洲優(yōu)質(zhì)赤鐵礦的枯竭，低品位礦石如高結(jié)晶水礦石等的配比增加到65%。 高結(jié)晶水礦石中結(jié)晶水含量高達(dá)6%～10%，導(dǎo)致燒結(jié)礦為多孔質(zhì)、粉末多、強(qiáng)度低，燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)效率低等問題。 為提高燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)效率，對(duì)燒結(jié)機(jī)上料焦炭進(jìn)行強(qiáng)化偏析粒度的技術(shù)開發(fā)。 裝入弧狀金屬絲進(jìn)行強(qiáng)化偏析的SSW（Segregating slit wire）偏析光隙金屬絲法開發(fā)并應(yīng)用于西日本制鐵所5號(hào)燒結(jié)機(jī)。另外，在裝料斗的背面配置永磁材料，可以降低燒結(jié)原料的下落速度，這種制動(dòng)式裝料法是由西日本制鐵所（倉敷地區(qū)）開發(fā)并實(shí)施應(yīng)用于其3號(hào)燒結(jié)機(jī)；隨后，該所的2號(hào)、4號(hào)燒結(jié)機(jī)、東日本制鐵所（京濱地區(qū)）1號(hào)燒結(jié)機(jī)也采用了這項(xiàng)技術(shù)。 石灰石和焦炭粉涂敷造粒法是從現(xiàn)有的滾筒攪拌機(jī)后端噴涂石灰石粉、焦炭粉進(jìn)行造粒的技術(shù)，因?yàn)樵谑沂酆徒固糠郾砻嫔系臏?zhǔn)粒子，能夠聚集赤鐵礦各殘留粒子并形成鐵酸鈣。該法適用于小規(guī)模的設(shè)備改造，西日本制鐵所（倉敷地區(qū)）的2號(hào)、3號(hào)、4號(hào)燒結(jié)機(jī)，福山地區(qū)的4號(hào)燒結(jié)機(jī)也采用了這項(xiàng)技術(shù)，東日本制鐵所（千葉地區(qū)）的４號(hào)燒結(jié)機(jī)準(zhǔn)備采用該技術(shù)。 煉焦技術(shù)開發(fā) 90年代，為降低焦炭生產(chǎn)成本，在一定程度上犧牲了焦炭強(qiáng)度并努力減少強(qiáng)粘結(jié)煤。圖6是非/微粘結(jié)煤等低價(jià)劣質(zhì)煤的配比率及焦炭強(qiáng)度的變化趨勢。為抑制劣質(zhì)煤配比的增加造成焦炭強(qiáng)度的降低，綜合使用高級(jí)粉碎控制、高級(jí)配比模型、添加惰性物質(zhì)擴(kuò)大粒徑的高級(jí)技術(shù)。 焦?fàn)t壽命的延長導(dǎo)致老焦?fàn)t的強(qiáng)迫惡化。為此開發(fā)的技術(shù)對(duì)策是引入大型溶射裝置，利用CVD(Chemical vapor deposition)化學(xué)蒸鍍技術(shù)對(duì)耐火材料的細(xì)微連續(xù)龜裂進(jìn)行修補(bǔ)；高溫更換砌筑耐火材料技術(shù)；焦?fàn)t爐壁的管理技術(shù)。 眾所周知，提高焦炭反應(yīng)性可降低高爐管式電爐回爐料比?，F(xiàn)在已經(jīng)著手開發(fā)通過鐵的觸媒效果提高焦炭反應(yīng)性的CIC（Carbon iron composite）鐵碳復(fù)合工藝，該工藝是以非/微粘結(jié)煤為主的煤炭與鐵礦石經(jīng)混合、成型、干餾形成含鐵的高反應(yīng)性炭材。 在日本高速發(fā)展期建設(shè)的舊焦?fàn)t面臨更新、煤炭價(jià)格暴漲的形勢下，要保證高出鐵比的穩(wěn)定作業(yè)，今后在煉焦領(lǐng)域所要研究的就是高強(qiáng)度焦炭的生產(chǎn)等。 環(huán)保新工藝 根據(jù)自主行動(dòng)計(jì)劃，制鐵所對(duì)廢塑料的使用追加了1.5%，2000年容器包裝循環(huán)法實(shí)施后，使用量急劇增加。自1996年以來，JFE在東日本制鐵所（京濱地區(qū)）的1號(hào)高爐（現(xiàn)在的2號(hào)高爐）、西日本制鐵所（福山地區(qū)）的3號(hào)、4號(hào)高爐，分別實(shí)施了高爐噴吹廢塑料技術(shù)。為控制噴吹塑料廢棄物時(shí)高爐透氣性的惡化，進(jìn)行了造粒粒子強(qiáng)度、灰分成分控制的相關(guān)研究，還開發(fā)了與細(xì)粉煤燃燒性能一樣的廢塑料粉末化的先進(jìn)技術(shù)（APR），2007年始用于東日本制鐵所。 報(bào)廢汽車的剪斷粉末化循環(huán)技術(shù)，利用廢棄木材制造活性炭，廢木材的高爐噴吹，氟利昂的感應(yīng)加熱分解等各種循環(huán)技術(shù)的開發(fā)，正在努力研究當(dāng)中，均處于試驗(yàn)階段。利用回轉(zhuǎn)窯進(jìn)行聚氯乙烯脫氯技術(shù)在京濱地區(qū)已實(shí)現(xiàn)小規(guī)模應(yīng)用范圍。 轉(zhuǎn)爐冶煉不銹鋼的過程中，Cr礦石熔融還原時(shí)產(chǎn)生的粉塵中含有約9%的Cr，作為二次資源具有非常高的回收價(jià)值。在千葉地區(qū)，再資源化不銹鋼粉塵的STAR爐于1994年開始運(yùn)行，每天可生產(chǎn)約200t含Cr鐵水。 不再使用價(jià)格昂貴的強(qiáng)粘結(jié)煤，已開發(fā)出用礦粉直接生產(chǎn)高純度金屬鐵的冶煉工藝。2001年，獨(dú)立行政法人新能源. 產(chǎn)業(yè)技術(shù)綜合開發(fā)機(jī)構(gòu)作為基礎(chǔ)研究促進(jìn)事業(yè)，安置了Hi-QIP（high quality iron pebble）高品位粒狀鐵試驗(yàn)設(shè)備，該工藝是在回轉(zhuǎn)爐床上鋪敷粉煤，再在上面裝入礦粉，進(jìn)行加熱、還原、熔融生產(chǎn)不含礦渣的高純度金屬鐵，這項(xiàng)研究還在進(jìn)行當(dāng)中，其大型化、產(chǎn)業(yè)化的可能性尚在探索過程中。 煉鐵工藝減排CO2、增加活性炭原材料等生物質(zhì)原料的使用、加大使用廢塑料是今后發(fā)展的必然趨勢。 對(duì)價(jià)格暴漲的Cr、Ni、Zn等金屬資源的有效利用，制鐵所以社會(huì)對(duì)二次金屬資源的回收技術(shù)的需求將越來越高的說。
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